BOB半岛服装行业精益生产管理咨询项目成功案例-天行健咨询

　　BOB半岛服装行业精益生产管理咨询项目成功案例-天行健咨询精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益生产是传统企业发现问题,改善现状,提高收益的一种生产管理方式,已经被大量服装、食品、机电、电子、五金等行业所采用。下面,天行健精益生产咨询公司和大家分享服装行业精益生产管理咨询项目成功案例。

　　深圳某服饰公司坐落在中国服装产量最大的广东省,是一家集设计、生产、销售为一体的专业型服装加工、生产企业。自2003年创建以来，一直致力于中、高档职业装BOB半岛、西装、衬衫、家居服、T恤、休闲裤、运动服等服装系列化产品的开发和生产。 服装公司秉持“质量第一，信誉至上”的理念，占地总面积360亩，建筑总面积5万平方米，拥有自营进出口权，产品远销美国、、英国、德国、希腊、西班牙、葡萄牙、保加利亚、哈萨克斯坦、土库曼斯坦、澳大利亚、韩国、日本、、马来西亚、尼日利亚、刚果金等四十多个国家和地区。

　　客户公司经过十余年的发展，市场不断拓展BOB半岛，与此同时，市场竞争压力也日渐增大，为挖掘公司生产潜力，降低损耗，提高效率，进一步增强公司竞争力，深圳服饰公司领导层决定通过管理咨询进一步提高公司生产管理的精细化和标准化，通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。

　　1. 生产布局混乱，现场杂物堆积，在制品积压严重，现场物流不顺畅，现场存在很多让员工犯错误的死角。

　　2. 计划管理缺乏统筹管理，生产计划缺乏权威性，计划员多角色：业务员、跟单员、计划员、采购员BOB半岛，信息的及时有效性差，产能、进度，计划总体控制能力和细化不足

　　3. 物流管理方面，供方选择不充分，采购计划不明确，到货质量（交期和产品质量）不确保严重影响交期，库房管理混乱，物料分类、编码、标识不到位，剩料没有及时处理。

　　4. 技术和质量管理严重缺乏标准，比如采购标准、检验标准，标准细化不到位，工艺操作规程不能真正起到指导生产的作用。

　　员工理念和技能提升。目前公司的员工大多来自经济欠发达地区，文化层次较低，现代化产业工人的理念和技能缺乏。管理人员大多从生产一线成长起来，缺乏职业化的管理技能培训。以上两点是目前中国大多数企业尤其劳动密集型企业所面对的共同问题。

　　现场管理以6S作为应用技术，制定详细可行的现场标准和员工素养标准；成立废品回收小组，集中处理以前的现场积压和生产中废料的回收利用；在6S实施取得成效、在制品大量减少的前提下，规范调整了生产线的布局，使产品流程更加顺畅。

　　2018年，公司在6S的基础之上，推行“一个流生产”（一个流生产的详细介绍在天行健咨询搜索相关文章），通过培训和实际效果转变全体员工的生产理念，认识到产品流程积压的危害，使生产流程中绣花工序的生产服从后工序缝纫工序的要求；强化拉动式计划的实施和监督；绣花工序推行快速切换技术；优先补单安排；最终一个流生产得以顺利推行，产品生产周期缩短明显。随之编制详细实用的质量标准和生产工艺标准，进一步提升产品的质量水平。

　　1. 员工理念和技能：大部分员工能够正确认识个人与企业的关系，做到个人目标和企业目标的协同，2017年春节过后，员工主动流失率低于3%。认识到规范做事、精细做事的重要性以及浪费的识别和解除的方法，同时也深刻认识到持续学习与创新的重要性。

　　2. 管理人员能够掌握基本的管理技能和工具，比如拉动式计划、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技术。

　　3. 现场的规范流畅。通过5S的推行实施，在制品积压减少50%，生产效率提高30%。生产流程中在制品的积压量从项目开始前的800万元，压缩到450万元。革除了企业十多年来使用袋子和箱子作为周转器具的习惯，同时可以有效解决个人记件和企业整体效益的矛盾

　　4. 2018年“一个流生产”实施的成功，生产流程中在制品的积压量从5月份的350万元，下降到9月份的170万元，产品生产周期明显缩短，8月份一个5000打的定单之前的生产周期需要20多天，而现在只需要5天。一个流生产实施后现场效果。

　　5. 目前深圳某服饰有限公司在董事长和总经理的带领下，公司上下掀起了持续学习、提升理念和全员革新的。